中央清洗系统是一种集中供应高压清洗液(如水、清洁剂混合液)的自动化清洁设备，广泛应用于食品加工厂、制药车间、畜牧养殖、汽车制造、物流仓储等需要高效、标准化清洁的场景。其核心是通过管道网络将清洗液输送至多个终端(如喷球、喷头、清洗臂)，实现对设备、容器、地面等的集中清洗。以下从安装流程和注意事项两方面系统说明，确保系统稳定运行与清洁效果达标。
一、中央清洗系统的安装流程
安装流程需严格遵循设计图纸→基础准备→设备安装→管道连接→调试校准→验收的逻辑，各环节需协同配合，避免返工。
1. 前期准备与设计确认
图纸会审：核对设计图纸(管道走向、终端位置、泵组/水箱布局、电气点位)与实际场地的匹配性，重点关注：
清洗区域的空间限制(如设备间距、障碍物)；
终端数量与分布(如每条生产线的喷球数量、覆盖范围)；
水力计算(管道直径、泵组扬程/流量是否满足末端压力需求)。
材料与工具准备：
主材：不锈钢管道(304/316L，耐腐蚀)、高压软管、阀门(球阀、蝶阀、止回阀)、过滤器、压力表、传感器(压力/温度/液位)；
辅材：焊接材料(氩弧焊丝)、密封件(生料带、O型圈)、支架(镀锌角钢)；
工具：电焊机、切割机、打压泵、万用表、扭矩扳手。
2. 基础施工与环境处理
场地清理：清除安装区域的杂物、油污，确保地面平整(水平度偏差≤5mm/m)，潮湿区域需做防水处理(如涂刷环氧树脂)。
支架安装：根据管道走向固定支架(间距≤3m，转弯处≤1.5m)，支架需与墙面/地面刚性连接(膨胀螺栓固定)，避免运行时管道振动移位。
设备基础：水箱、泵组需安装在混凝土基础上(厚度≥200mm)，基础表面需水平(用水平仪校准)，并预留排水坡度(1%~2%)防止积水。
3. 核心设备安装
水箱安装：
材质选用食品级不锈钢(如316L用于酸碱清洗液)，容积根据清洗频率和单次用水量设计(如食品加工厂常用5~20m³)；
安装液位传感器(浮球式或静压式)，标注最高/最低水位线，进水管设Y型过滤器(精度≥100目)防止杂质堵塞；
排污口需低于水箱底部(坡度≥5°)，并加装手动排污阀和气动/电动排污阀(便于定期清理沉淀物)。
泵组安装：
离心泵/柱塞泵需水平安装于减震垫(橡胶或弹簧)上，进出口法兰与管道同轴度偏差≤0.5mm；
吸入管路需短而直(长度≤5倍管径)，避免弯头过多导致气蚀(泵入口压力≥0.05MPa)；
泵出口依次安装止回阀(防止水锤)、压力表(量程为工作压力的1.5~2倍)、压力调节阀(手动或电动)。
过滤系统安装：
多级过滤(粗滤+精滤)：粗滤(Y型过滤器，100~200目)安装在水箱出口，精滤(袋式/芯式过滤器，5~50μm)安装在泵后；
过滤器需垂直安装，排污口朝下，定期检查压差(ΔP>0.1MPa时更换滤芯)。
4. 管道连接与密封
管道预制：按图纸切割管道(长度误差≤2mm)，坡口加工(V型坡口角度60°~70°)，不锈钢管道需用专用工具(如轨道式切管机)避免毛刺。
焊接/连接：
不锈钢管道优先采用氩弧焊(TIG)，焊缝需饱满无气孔、夹渣，焊后进行酸洗钝化(提高耐腐蚀性)；
法兰连接时需加密封垫片(聚四氟乙烯或EPDM橡胶)，螺栓对角均匀拧紧(扭矩按规范，如DN50法兰螺栓扭矩≥80N·m)；
软管连接需使用喉箍紧固，弯曲半径≥5倍软管外径(防止折扁)。
压力测试：
分段试压：每段管道注满水，关闭两端阀门，用打压泵加压至1.5倍工作压力(如工作压力1.0MPa，试压1.5MPa)，保压30分钟，压降≤0.05MPa为合格；
系统联调：所有管道连通后整体试压，检查焊缝、接头无渗漏。
5. 终端与控制系统安装
清洗终端安装：
喷球/喷头根据清洗对象选型(如旋转喷球用于罐体内壁，扇形喷头用于平面)，安装高度/角度需覆盖目标区域(如罐体顶部喷球需伸入中心，避免盲区)；
终端与管道间用高压软管连接，软管长度≤5m(过长会降低压力)，接口处加防松脱卡箍。
控制系统安装：
PLC控制柜需安装在干燥、通风的配电间(防护等级IP54)，与泵组、传感器、执行器(电磁阀、气动阀)的线路穿镀锌钢管保护；
传感器(压力、温度、液位)安装在管道/水箱的关键位置(如泵入口、水箱中部)，信号线与动力线分开敷设(间距≥300mm)，避免干扰；
人机界面(HMI)安装在操作方便的位置(如清洗间入口)，设置急停按钮(红色蘑菇头，IP65防护)。
6. 调试与校准
单机调试：
水箱注水测试：检查进水阀、排污阀动作是否正常，液位传感器显示是否与实际水位一致(误差≤5%)；
泵组试运行：点动启动泵组，观察转向(与标识一致)、振动(≤4.5mm/s)、噪音(≤85dB)，逐步升压至额定压力，检查轴承温度(≤70℃)；
阀门测试：电磁阀/气动阀开关响应时间≤2秒，无卡阻或泄漏。
系统联调：
模拟清洗流程：通过HMI启动清洗程序(如预冲洗→主清洗→最终冲洗)，检查各终端出水压力(如旋转喷球需0.3~0.6MPa)、流量(如DN25管道流量≥10m³/h)是否符合设计要求；
参数校准：调整压力调节阀使末端压力稳定在设定值(如±0.02MPa)，校准温度传感器(误差≤±0.5℃)、流量计(误差≤±1%)；
逻辑验证：测试自动/手动模式切换、故障报警(如缺水、超压、电机过载)是否触发，停机保护是否有效。
7. 验收与培训
验收标准：
功能性：清洗覆盖率≥95%，清洁效果符合行业标准(如食品厂符合HACCP要求，表面微生物≤100CFU/cm²)；
安全性：接地电阻≤4Ω，电气绝缘≥1MΩ，无渗漏、无异常振动；
文档：提供竣工图、压力测试报告、设备说明书、PLC程序备份。
操作培训：
培训内容包括：系统启动/停止流程、参数设置(压力/时间/清洁剂配比)、日常巡检(检查泵组温度、过滤器压差)、常见故障处理(如不出水、压力不足)；
考核合格后颁发操作证书，留存培训记录。
二、中央清洗系统安装的注意事项
1. 材料与防腐
腐蚀性清洗液(如酸碱溶液)需选用316L不锈钢管道，普通清水可用304不锈钢；
焊接后必须酸洗钝化(硝酸+溶液)，否则焊缝处易生锈；
露天管道需做保温(如聚氨酯发泡)和防晒(铝皮包裹)，防止冬季冻裂或夏季高温加速老化。
2. 水力平衡与压力控制
管道设计时尽量对称布置，避免远端终端压力不足(可通过增设支管减压阀或增大管径解决)；
多终端同时使用时，需计算总流量是否超过泵组额定流量(如10个喷球同时工作需流量50m³/h，泵组需≥60m³/h冗余)；
高压系统(>1.0MPa)需在泵的出口安装安全阀(开启压力为额定压力的1.1倍)，防止超压爆炸。
3. 清洁与卫生要求
食品/医药行业需使用卫生级管道(内壁粗糙度Ra≤0.8μm)，避免死角积污(如管道变径处需圆弧过渡)；
安装过程中禁止在管道内遗留工具、焊渣，完工后需进行“吹扫”(压缩空气或清水冲洗)；
系统投用前需进行消毒(如80℃热水循环30分钟或臭氧灭菌)，并取水样检测微生物指标。
4. 安全与合规
电气控制柜需符合防爆要求(如Exd II BT4)，用于易燃环境(如酒精车间)；
高压管道需标识“高压危险”(黄色警示带)，操作区域设护栏(高度≥1.2m)；
遵守当地法规(如《工业企业设计卫生标准》GBZ 1、《建筑设计防火规范》GB 50016)。
5. 维护便利性
过滤器、阀门、泵组需预留检修空间(如侧面≥0.8m，顶部≥1.2m)；
关键部件(如泵轴封、传感器)设计为可快速更换(如卡套式连接)，减少停机时间；
管道低点设排污阀(间距≤10m)，便于清理沉淀物。
总结
中央清洗系统的安装需以设计合理性、材料耐腐性、水力平衡性、安全合规性为核心，严格遵循流程并做好细节管控。通过前期充分准备、规范施工、细致调试与培训，可确保系统长期稳定运行，满足高效、标准化的清洁需求，为食品、医药、工业等领域的卫生与安全提供关键保障。
